PRZETWÓRSTWO KRUSZYWA GRANITOWEGO
WYJŚCIE PROJEKTOWE
Według potrzeb klienta
MATERIAŁ
Nadaje się do pierwotnego, wtórnego i drobnego kruszenia twardych materiałów skalnych, takich jak bazalt, granit, ortoklaz, gabro, diabaz, dioryt, perydotyt, andezyt, ryolit itp.
APLIKACJA
Nadaje się do stosowania w hydroenergetyce, budownictwie drogowym i miejskim itp.
URZĄDZENIA
Kruszarka szczękowa, hydrauliczna kruszarka stożkowa, piaskarka, podajnik wibracyjny, przesiewacz wibracyjny, przenośnik taśmowy.
WPROWADZENIE BAZALTU
Granit ma jednolitą strukturę, sztywną fakturę i piękny kolor.Jest to rodzaj wysokiej jakości trwałego kruszywa, uznawanego za króla kamieni.W budownictwie granit może znajdować się wszędzie, od dachu po podłogę.Po rozdrobnieniu można go wykorzystać do produkcji cementu i materiału wypełniającego.Granit jest trudny do starzenia, a jego wygląd i kolor mogą zachować się przez ponad sto lat.Oprócz tego, że służy jako dekoracyjny materiał budowlany i podłoga przedpokoju, jest pierwszym wyborem rzeźb plenerowych.Ponieważ granit jest rzadkością, może podnosić wartość budynków, których podłogi są wykonane z granitu.Co więcej, naturalny blat toleruje ciepło, dlatego często jest traktowany priorytetowo wśród różnych materiałów budowlanych.
PODSTAWOWY PROCES ZAKŁADU KRUSZENIA granitu
Linia do kruszenia granitu podzielona jest na trzy etapy: kruszenie zgrubne, kruszenie średniodrobne i przesiewanie.
Pierwszy etap: grube kruszenie
Wyrzucony z góry kamień granitowy jest równomiernie podawany przez podajnik wibracyjny przez silos i transportowany do kruszarki szczękowej w celu zgrubnego kruszenia.
Drugi etap: kruszenie średnie i drobne
Grubo rozdrobniony materiał przesiewa się na przesiewaczu wibracyjnym, a następnie transportuje przenośnikiem taśmowym do kruszarki stożkowej w celu rozdrobnienia średniego i drobnego.
Trzeci etap: selekcja
Średnie i drobno rozdrobnione kamienie przekazywane są na przesiewacz wibracyjny za pomocą przenośnika taśmowego w celu oddzielenia kamieni o różnych specyfikacjach.Kamienie spełniające wymagania klienta dotyczące wielkości cząstek przekazywane są na stos gotowego produktu poprzez przenośnik taśmowy.Kruszarka udarowa ponownie kruszy, tworząc obieg zamknięty.
PODSTAWOWY PROCES PRODUKCJI PIASKU GRANITOWEGO
Proces wytwarzania piasku granitowego dzieli się na cztery etapy: kruszenie grube, kruszenie średniodrobne, wytwarzanie piasku i przesiewanie.
Pierwszy etap: grube kruszenie
Wyrzucony z góry kamień granitowy jest równomiernie podawany przez podajnik wibracyjny przez silos i transportowany do kruszarki szczękowej w celu zgrubnego kruszenia.
Drugi etap: średnio drobne kruszenie
Grubo rozdrobniony materiał przesiewa się na przesiewaczu wibracyjnym, a następnie transportuje przenośnikiem taśmowym do kruszarki stożkowej w celu średniego rozdrobnienia.Rozdrobnione kamienie są przenoszone na przesiewacz wibracyjny za pomocą przenośnika taśmowego w celu odsiania kamieni o różnej specyfikacji.Kamienie spełniające wymagania klienta dotyczące wielkości cząstek przekazywane są na stos gotowego produktu poprzez przenośnik taśmowy.Kruszarka stożkowa ponownie kruszy, tworząc obieg zamknięty.
Trzeci etap: wyrabianie piasku
Rozdrobniony materiał jest większy niż rozmiar dwuwarstwowego sita, a kamień jest przenoszony do maszyny do wytwarzania piasku za pośrednictwem przenośnika taśmowego w celu drobnego kruszenia i kształtowania.
Czwarty etap: selekcja
Drobno rozdrobnione i przekształcone materiały przesiewa się za pomocą przesiewacza wibracyjnego na piasek gruby, średni i drobny.
Uwaga: W przypadku proszku piaskowego o rygorystycznych wymaganiach za drobnym piaskiem można dodać pralkę do piasku.Ścieki odprowadzane z pralki piasku można odzyskać za pomocą urządzenia do recyklingu drobnego piasku.Z jednej strony może zmniejszyć zanieczyszczenie środowiska, z drugiej strony może zwiększyć produkcję piasku.
Opis techniczny
1. Proces ten jest projektowany według parametrów dostarczonych przez klienta.Ten schemat blokowy ma charakter wyłącznie informacyjny.
2. Rzeczywistą konstrukcję należy dostosować do terenu.
3. Zawartość błota w materiale nie może przekraczać 10%, a zawartość błota będzie miała istotny wpływ na wydajność, sprzęt i proces.
4. SANME może zapewnić plany procesów technologicznych i wsparcie techniczne zgodnie z rzeczywistymi wymaganiami klientów, a także może zaprojektować niestandardowe komponenty wspierające zgodnie z rzeczywistymi warunkami instalacji klientów.
