BASALTVERWERKING
ONTWERPOUTPUT
Volgens de behoeften van de klant
MATERIAAL
Basalt
SOLLICITATIE
Mijnbouw, metallurgie, bouw, snelweg, spoorweg en waterbescherming, en enz.
UITRUSTING
Kaakbreker, hydraulische kegelbreker, zandmaker, vibrerende feeder, trilscherm, en etc.
INTRODUCTIE VAN BASALT
Basalt is de goede bron van gietsteen.De Moh-hardheid van basalt ligt tussen 5-7 en het SiO2-gehalte bereikt 45% -52%.Gietsteen kan worden verkregen door het basalt te smelten, kristalliseren en uitgloeien.Het is harder en draagbaarder dan legering, erosiebestendiger dan lood en rubber.Bovendien bestaat er een geavanceerde technologie voor het gieten van staal, waarbij basalt als smeermiddel fungeert om de levensduur van gietfilms te verlengen.Ondertussen kan van basalt glasvezel worden gemaakt dat een hogere alkali- en hoge temperatuurbestendigheid bezit.Van alle soorten basalt is het poreuze basalt, ook wel puimsteen genoemd, stijf en kan in beton worden toegevoegd om het gewicht van beton te verliezen en de geluiden en hitte te isoleren.Het is de goede keuze voor de constructie van hoge gebouwen.
BASISPROCES VAN DE BASALTPRODUCTIE-INSTALLATIE
De productielijn voor het breken van basalt is verdeeld in drie fasen: grof breken, middelfijn breken en zeven.
De eerste fase: grof breken
De basaltsteen die van de berg wordt geblazen, wordt door de triltoevoer gelijkmatig door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grove vermaling.
De tweede fase: medium en fijn vermalen
De grof gemalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar de kegelbreker getransporteerd voor middelmatige en fijne vermaling.
De derde fase: screening
De medium en fijn gemalen stenen worden via een transportband naar de trilzeef getransporteerd om stenen met verschillende specificaties te scheiden.De stenen die voldoen aan de eisen van de deeltjesgrootte van de klant worden via de transportband naar de stapel eindproduct getransporteerd.De impactbreker verplettert opnieuw en vormt een gesloten circuitcyclus.
BASISPROCES VOOR HET MAKEN VAN BASALTZAND
Het proces van het maken van basaltzand is verdeeld in vier fasen: grof breken, middelfijn breken, zand maken en zeven.
De eerste fase: grof breken
De basaltsteen die van de berg wordt geblazen, wordt door de triltoevoer gelijkmatig door de silo gevoerd en naar de kaakbreker getransporteerd voor grove vermaling.
De tweede fase: medium gebroken
De grof gemalen materialen worden gezeefd door een trilzeef en vervolgens via een transportband naar de kegelbreker getransporteerd voor middelmatige vermaling.De gebroken stenen worden via een transportband naar de trilzeef getransporteerd om verschillende specificaties van stenen uit te zeven.De stenen die voldoen aan de eisen van de deeltjesgrootte van de klant worden via de transportband naar de stapel eindproduct getransporteerd.De kegelbreker vermaalt opnieuw en vormt een gesloten circuit.
De derde fase: zand maken
Het gebroken materiaal is groter dan de grootte van het tweelaagse scherm en de steen wordt via de transportband naar de zandmakermachine getransporteerd voor fijn vermalen en vormgeven.
De vierde fase: screening
De fijngemalen en opnieuw gevormde materialen worden gezeefd door een cirkelvormig trilscherm voor grof zand, middelmatig zand en fijn zand.
Let op: Voor het zandpoeder waaraan strenge eisen worden gesteld, kan achter het fijne zand een zandwasmachine worden geplaatst.Het afvalwater dat uit de zandwasmachine wordt geloosd, kan worden teruggewonnen door de fijnzandrecyclage-inrichting.Enerzijds kan het de milieuvervuiling verminderen, anderzijds kan het de zandproductie vergroten.
Technische beschrijving
1. Dit proces is ontworpen volgens de door de klant opgegeven parameters.Dit stroomschema is uitsluitend ter referentie.
2. De feitelijke constructie moet worden aangepast aan het terrein.
3. Het moddergehalte van het materiaal mag niet hoger zijn dan 10%, en het moddergehalte zal een belangrijke impact hebben op de output, de uitrusting en het proces.
4. SANME kan technologische procesplannen en technische ondersteuning bieden volgens de werkelijke behoeften van klanten, en kan ook niet-standaard ondersteunende componenten ontwerpen volgens de feitelijke installatieomstandigheden van klanten.
