BASALTVERARBEITUNG
DESIGNERGEBNIS
Je nach Kundenwunsch
MATERIAL
Basalt
ANWENDUNG
Bergbau, Metallurgie, Baugewerbe, Autobahn, Eisenbahn, Wasserschutz usw.
AUSRÜSTUNG
Backenbrecher, hydraulischer Kegelbrecher, Sandmacher, Vibrationsförderer, Vibrationssieb usw.
EINFÜHRUNG VON BASALT
Basalt ist die gute Quelle für Kunststein.Die Mohshärte von Basalt liegt zwischen 5 und 7 und der Gehalt an SiO2 erreicht 45 bis 52 %.Kunststein kann durch Schmelzen, Kristallisieren und Glühen des Basalts gewonnen werden.Es ist härter und haltbarer als Legierungen und erosionsbeständiger als Blei und Gummi.Darüber hinaus gibt es eine fortschrittliche Stahlgusstechnologie, bei der Basalt als Schmiermittel fungiert, um die Lebenserwartung der Gussfolie zu verlängern.Mittlerweile kann Basalt zu Glasfaser verarbeitet werden, die eine höhere Alkali- und Temperaturbeständigkeit aufweist.Von allen Basaltarten ist der poröse Basalt, auch Bimsstein genannt, starr und kann in Beton eingearbeitet werden, um das Gewicht des Betons zu verringern und Geräusche und Wärme zu isolieren.Es ist eine gute Wahl für den Bau hoher Gebäude.
GRUNDPROZESS DER PRODUKTIONSANLAGE ZUR BASALTBRECHERUNG
Die Produktionslinie zur Basaltzerkleinerung ist in drei Stufen unterteilt: Grobzerkleinerung, Mittelfeinzerkleinerung und Siebung.
Die erste Stufe: Grobzerkleinerung
Das aus dem Berg gesprengte Basaltgestein wird mittels Vibrationsförderer gleichmäßig durch das Silo gefördert und zur Grobzerkleinerung zum Backenbrecher transportiert.
Die zweite Stufe: mittlere und feine Zerkleinerung
Die grob zerkleinerten Materialien werden durch ein Vibrationssieb gesiebt und dann per Förderband zum Kegelbrecher zur mittleren und feinen Zerkleinerung befördert.
Die dritte Stufe: Screening
Die mittel- und fein zerkleinerten Steine werden über ein Förderband zum Vibrationssieb befördert, um Steine unterschiedlicher Spezifikation zu trennen.Die Steine, die den Anforderungen der Korngröße des Kunden entsprechen, werden über das Förderband zum fertigen Produkthaufen befördert.Der Prallbrecher zerkleinert erneut und bildet einen geschlossenen Kreislauf.
GRUNDPROZESS DER BASALTSANDHERSTELLUNGSANLAGE
Der Prozess der Basaltsandherstellung ist in vier Phasen unterteilt: Grobzerkleinerung, Mittelfeinzerkleinerung, Sandherstellung und Siebung.
Die erste Stufe: Grobzerkleinerung
Das aus dem Berg gesprengte Basaltgestein wird mittels Vibrationsförderer gleichmäßig durch das Silo gefördert und zur Grobzerkleinerung zum Backenbrecher transportiert.
Die zweite Stufe: mittel gebrochen
Die grob zerkleinerten Materialien werden durch ein Vibrationssieb gesiebt und dann per Förderband zum Kegelbrecher zur mittleren Zerkleinerung befördert.Die zerkleinerten Steine werden über ein Förderband zum Vibrationssieb befördert, um Steine unterschiedlicher Spezifikationen auszusieben.Die Steine, die den Anforderungen der Korngröße des Kunden entsprechen, werden über das Förderband zum fertigen Produkthaufen befördert.Der Kegelbrecher zerkleinert erneut und bildet so einen geschlossenen Kreislauf.
Die dritte Stufe: Sandherstellung
Das zerkleinerte Material ist größer als die Größe des zweischichtigen Siebs und der Stein wird zur Feinzerkleinerung und Formung über das Förderband zur Sandmaschine transportiert.
Die vierte Stufe: Screening
Die fein zerkleinerten und umgeformten Materialien werden durch ein kreisförmiges Vibrationssieb nach grobem Sand, mittlerem Sand und feinem Sand gesiebt.
Hinweis: Für Sandpulver mit strengen Anforderungen kann hinter dem Feinsand eine Sandwaschmaschine angebracht werden.Das aus der Sandwaschmaschine austretende Abwasser kann durch die Feinsand-Recyclingvorrichtung zurückgewonnen werden.Einerseits kann dadurch die Umweltbelastung verringert und andererseits die Sandproduktion gesteigert werden.
Technische Beschreibung
1. Dieser Prozess wird gemäß den vom Kunden bereitgestellten Parametern gestaltet.Dieses Flussdiagramm dient nur als Referenz.
2. Die tatsächliche Konstruktion sollte an das Gelände angepasst werden.
3. Der Schlammgehalt des Materials darf 10 % nicht überschreiten und der Schlammgehalt hat einen erheblichen Einfluss auf die Leistung, Ausrüstung und den Prozess.
4. SANME kann technologische Prozesspläne und technischen Support entsprechend den tatsächlichen Anforderungen der Kunden bereitstellen und auch nicht standardmäßige unterstützende Komponenten entsprechend den tatsächlichen Installationsbedingungen der Kunden entwerfen.
