ПРЕРАБОТКА НА ГРАНИТНИ МАТЕРИАЛИ
ДИЗАЙН ИЗХОД
Според нуждите на клиента
МАТЕРИАЛ
Подходящ е за първично, вторично и фино раздробяване на твърди скални материали, като базалт, гранит, ортоклаз, габро, диабаз, диорит, перидотит, андезит, риолит и др.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Подходящ е за приложение във хидроенергия, магистрално и градско строителство и др.
ОБОРУДВАНИЯ
Челюстна трошачка, хидравлична конусна трошачка, машина за пясък, вибрационно захранващо устройство, вибрационно сито, лентов транспортьор.
ВЪВЕЖДАНЕ НА БАЗАЛТ
Гранитът е с еднаква структура, твърда текстура и красив цвят.Това е вид висококачествен издръжлив агрегат и се счита за краля на камъните.В строителната индустрия гранитът може да бъде навсякъде от покрива до пода.Натрошен може да се използва за производство на цимент и пълнеж.Гранитът е труден за атмосферни влияния и неговият вид и цвят могат да се запазят повече от век.Освен че се използва като декоративен строителен материал и под на зала, той е първият избор на скулптури на открито.Тъй като гранитът е рядък, той може да добави стойност на сгради, чиито подове са направени от гранит.Освен това, естественият плот може да понася топлина, така че често е приоритет сред различните строителни материали.
ОСНОВЕН ПРОЦЕС НА ПРОИЗВОДСТВЕНА ИНСТАЛАЦИЯ ЗА НАДРОШАВАНЕ НА ГРАНИТ
Производствената линия за трошене на гранит е разделена на три етапа: грубо трошене, средно фино трошене и пресяване.
Първият етап: грубо раздробяване
Гранитният камък, взривен от планината, се подава равномерно от вибриращото захранващо устройство през силоза и се транспортира до челюстната трошачка за грубо раздробяване.
Втори етап: средно и фино раздробяване
Грубо натрошените материали се пресяват чрез вибриращо сито и след това се транспортират чрез лентов транспортьор към конусна трошачка за средно и фино раздробяване.
Третият етап: скрининг
Средно и фино натрошените камъни се транспортират към вибриращото сито чрез лентов транспортьор за отделяне на камъни с различни спецификации.Камъните, които отговарят на изискванията за размера на частиците на клиента, се транспортират до купчината готов продукт чрез лентовия транспортьор.Ударната трошачка отново раздробява, образувайки затворен цикъл.
ОСНОВЕН ПРОЦЕС НА ЗАВОД ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА ГРАНИТЕН ПЯСЪК
Процесът на производство на гранитен пясък е разделен на четири етапа: грубо натрошаване, средно фино натрошаване, направа на пясък и пресяване.
Първият етап: грубо раздробяване
Гранитният камък, взривен от планината, се подава равномерно от вибриращото захранващо устройство през силоза и се транспортира до челюстната трошачка за грубо раздробяване.
Втори етап: средно фино раздробяване
Грубо натрошените материали се пресяват чрез вибриращ сито и след това се транспортират чрез лентов транспортьор към конусна трошачка за средно раздробяване.Натрошените камъни се транспортират до вибриращото сито чрез лентов транспортьор, за да се отсеят различни спецификации на камъните.Камъните, които отговарят на изискванията за размера на частиците на клиента, се транспортират до купчината готов продукт чрез лентовия транспортьор.Конусната трошачка отново раздробява, образувайки затворен цикъл.
Третият етап: правене на пясък
Натрошеният материал е по-голям от размера на двуслойното сито и камъкът се транспортира до машината за производство на пясък през лентовия транспортьор за фино раздробяване и оформяне.
Четвъртият етап: скрининг
Фино натрошените и преформовани материали се пресяват чрез вибриращо сито за едър пясък, среден пясък и фин пясък.
Забележка: За пясъчния прах със строги изисквания може да се добави машина за миене на пясък зад финия пясък.Отпадъчната вода, изхвърлена от машината за миене на пясък, може да бъде възстановена от устройството за рециклиране на фин пясък.От една страна, може да намали замърсяването на околната среда, а от друга страна, може да увеличи производството на пясък.
Техническо описание
1. Този процес е проектиран според параметрите, предоставени от клиента.Тази диаграма е само за справка.
2. Реалното строителство трябва да бъде съобразено с терена.
3. Съдържанието на кал в материала не може да надвишава 10%, а съдържанието на кал ще има важно влияние върху продукцията, оборудването и процеса.
4. SANME може да предостави планове за технологични процеси и техническа поддръжка според действителните изисквания на клиентите и може също така да проектира нестандартни поддържащи компоненти според действителните условия на инсталиране на клиентите.
